چگونه سرعت چرخشی را برای فرزهای جوش داده شده انتخاب کنیم؟ کارخانه توضیح می دهد

در عملیات فرزکاری مورب جوش داده شده، سرعت دوک به طور مستقیم بر راندمان ماشینکاری، کیفیت سطح و عمر ابزار تاثیر می گذارد. سرعت چرخش بیش از حد پایین برای فرزهای جوش داده شده می تواند منجر به راندمان پایین و تشکیل لبه های ساخته شده شود، در حالی که سرعت های بیش از حد بالا باعث تسریع سایش ابزار، القای ارتعاش و به خطر افتادن دقت اریب می شود.

در زیر، Zhongye Da نحوه انتخاب سرعت مناسب را توضیح می دهدفرز جوش داده شدههم از اصول نظری و هم از دیدگاه اشکال زدایی در محل.

I. مبانی نظری و عوامل تعدیل برای تنظیم سرعت

اساس اصلی برای تنظیم سرعتفرز جوش داده شدهسرعت برش دارد هر ابزار و مواد قطعه کار دارای محدوده ای از سرعت برش مقرون به صرفه است. سرعت چرخش، سرعت برش و قطر ابزار به وضوح با هم مرتبط هستند. سرعت پایه اولیه را می توان با استفاده از فرمول ها محاسبه کرد، با فرزهای بزرگتر معمولاً به سرعت های چرخشی کمتری نیاز دارند.

در ماشین‌کاری واقعی، تنظیمات باید برای نوع پردازش، سختی ابزار و ابزار و شرایط خنک‌کننده در نظر گرفته شود:

- ماشینکاری خشن ممکن است از کاهش سرعت برای افزایش کارایی بهره مند شود.

- عملیات تکمیلی برای حفظ کیفیت نیاز به سرعت بالاتری دارد.

- هنگامی که سفتی ضعیف است یا خنک کننده کافی نیست، سرعت چرخش را کاهش دهید تا سایش به حداقل برسد.

II. روش های اشکال زدایی و بهینه سازی در سایت

محاسبات نظری فقط به عنوان یک خط مبنا عمل می کنند. سرعت بهینه باید از طریق اشکال زدایی در سایت تعیین شود. از اصل تقریب گام به گام کم به زیاد پیروی کنید: محدوده اشکال زدایی 10%-20% را حول سرعت تئوری تنظیم کنید، با استفاده از برش های فرز جوش داده شده با برش های آزمایشی با سرعت پایین شروع کنید.

مناسب بودن را با مشاهده صداهای برش، مورفولوژی تراشه و کیفیت سطح ارزیابی کنید. در صورت بروز لرزش یا نویز بالا، سرعت را کاهش دهید. اگر لبه های ساخته شده شکل گرفت یا برش کسل کننده شد سرعت را افزایش دهید. به تدریج سرعت مطلوبی را شناسایی کنید که برش پایدار را تضمین می کند، استانداردهای کیفیت را برآورده می کند و عمر ابزار را به حداکثر می رساند.

به طور خلاصه، انتخاب سرعت چرخش برایفرزهای جوش داده شدهمستلزم ادغام محاسبات نظری با شرایط واقعی در محل، متعادل کردن کارایی و کیفیت است. با تسلط بر عوامل مؤثر بر هسته و بهینه سازی از طریق اشکال زدایی علمی، می توان پتانسیل کامل دستگاه فرز را محقق کرد و به ماشینکاری شیار جوشی پایدار و کارآمد دست یافت.